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近日，中国长安重庆底盘系统分公司首款铝合金整体式低压铸造副车架正式下线。该产品采用国际领先的一体成型工艺，通过计算机模拟流体力学优化浇注系统，将壁厚控制在4±0.3mm的精密区间，攻克了大型薄壁件变形控制的技术瓶颈，且相比传统钢制副车架减重35%，填补了公司在底盘核心模块领域的工艺空白，标志着公司在轻量化、高精度铸造技术方面迈入行业前列。
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高效智造：极速攻坚创纪录
项目团队组建了一支包含材料科学家、模具工程师、铸造专家在内的跨学科攻坚组。“五一”假期期间，核心成员主动驻厂攻关，通过对上百项工艺参数的实时监控与优化迭代：从制芯射砂时间的毫秒级调控，到模具温度场的梯度优化，甚至精确控制铝合金熔液在680℃±5℃的结晶速度。最终实现首件产品一次下线合格率达80%，较行业平均开发周期缩短50%，创造了从模具设计到批量交付仅用50天的“中国长安速度”。
这一突破不仅为公司抢占市场赢得先机，更为汽车零部件行业树立了智能制造新标杆。
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工艺攻坚：低压铸造新突破
传统分体式副车架需经过铸造、焊前CNC加工、焊接、焊后CNC精修及装配等多道工序，各环节公差叠加可达1.2mm。本次创新采用整体式低压铸造工艺，通过一体化成型设计，彻底省去焊接环节，从根源上规避了焊接变形风险。
在0.3-0.5MPa的稳定压力下完成金属液充型，结合模具专家的精密控制，使产品内部气孔率低于0.05%。
基于拓扑优化算法设计的加强筋网络，在实现减重的同时提升了抗扭刚度，完美兼顾轻量化与安全性能。
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向新而行：核心实力再锻造
这一技术突破的背后是公司每年研发投入的持续积累，从分体式到整体式，从焊接工艺到铸造工艺，中国长安重庆底盘系统分公司以技术创新重塑生产逻辑。
此次突破不仅实现了生产工艺的革新，更是中国汽车工业从“制造”向“智造”跃迁的生动注脚。
未来股票配资app下载排行，公司将深化低压铸造工艺在底盘系统的应用拓展，联合高校开展“材料-工艺-装备”协同创新研究，持续为行业提供更轻量化、更高强度、更可靠的底盘解决方案，助推中国汽车工业向高端智能制造转型升级，奋发有为推进中国长安“第二次创业”！